Reife Leistung von phg

Aus Drei mach Eins – Neue Hybridleitung revolutioniert die Handhabung von Rauchgasmessgeräten und schafft Wettbewerbsvorteile

Wenn zwei echte Spezialisten ihres Fachs im Co-Engineering eine gemeinsame Lösung entwickeln, dann entstehen bisweilen Produkte, die neue Maßstäbe setzen. Wie die so genannte Hybridleitung, die das Deißlinger Unternehmen phg Peter Hengstler GmbH + Co. KG, konstruiert hat. Dieses neue, geschlossene System fasst die bisher drei separaten Leitungen der „elektronischen Spürnasen“ zusammen, macht aus drei Teilen ein System und damit dem zeit- und nervraubenden Schlauchsalat der herkömmlichen Geräte ein Ende. Besonders knifflig dabei: Das System sollte jeweils eine Leitung zum An- und Absaugen der Gase beinhalten und musste deshalb eine gasdichte Steckverbindung in Kombination mit einer Datenleitung umfassen. Eine echte Herausforderung und eine neue Dimension für die Verbindungstechnik, die selbst für die in Sachen Entwicklung und Produktion kundenspezifischer Lösungen äußerst erfahrene phg-Mannschaft alles andere als alltäglich war. Im folgenden Praxisbericht schildert das Unternehmen anschaulich, wie es diese Aufgabe gelöst hat – und zeigt damit eindrucksvoll, dass neue Ideen differenzierende Wettbewerbsvorteile sowohl für die Kunden als auch für das Unternehmen selbst erschliessen.

Nicht nur in der Automobilindustrie wird aktuell viel über Hybridtechnik gesprochen. Auch bei Schornsteinfegern und Heizungsmonteuren ist sie derzeit dank des Entwicklungs- und Produktions-Know-hows von phg in aller Munde. Denn das Unternehmen hat im Auftrag, die so genannte Hybridleitung konzipiert. Und damit zu einer echten Revolution beigetragen, die das tägliche Arbeiten mit diesem wichtigen Analysewerkzeug nicht nur besonders angenehm macht, sondern auch noch kräftig Zeit spart. Wo die Spezialisten für die Abgasmessung bisher umständlich mit drei separaten Schläuchen oder Leitungen hantieren mussten, haben sie es jetzt dank der neuen Technik nur noch mit einer einzigen Leitung zu tun, in der alle Schläuche und Kabel integriert sind. Das Procedere für den Anwender wird damit denkbar einfach: Analysegerät und Hybridleitung auspacken, per Steckverbindung zusammenschließen – fertig. Vergessen sind damit die Zeiten, in denen der Schlauchsalat Schornsteinfegern und Heizungsmonteuren – nicht nur beim Ein- und Auspacken, sondern auch beim funktionssicheren Anschluss – das Leben unnötig schwer machte.

Die neue Hybridleitung ist Co-Engineering im besten Wortsinne

In enger Zusammenarbeit mit den Entwicklungsingenieuren hat phg – der am Fuße des Schwarzwaldes in Deißlingen beheimatete Spezialist für Kabelkonfektion und individuelle Verbindungstechnik – eine Lösung entwickelt, die neue Maßstäbe setzt. Der Begriff Hybrid ist bei der neuen Leitung absolut wörtlich zu nehmen: er bedeutet gemischt oder von zweierlei Herkunft und bezeichnet in der Technik ein aus unterschiedlichen Arten oder Prozessen zusammengesetztes Ganzes. Im Falle der Hybridleitung sind dies eine Elektroleitung zum Übertragen von Daten und je eine Gasleitung zum An- und Absaugen der beim Verbrennungsvorgang in der Heizung entstehenden Gase.

Ein besonders gelungener Fall von Systemintegration also – und zudem ein vitaler Beweis dafür, dass man sich manchmal mutig über die vermeintlich ehernen Gesetze der Technik hinwegsetzen muss, um innovative Entwicklungen auf den Weg zu bringen. Schließlich ist ein Steckverbinder per Definition lediglich eine mechanische Vorrichtung zum Verbinden von elektrischen Leitern. Dank phg müsste diese Erklärung jetzt streng genommen erweitert werden um den Zusatz: und zumindest bei phg auch zum gleichzeitigen Herstellen einer gasdichten Verbindung für den Durchfluss von gasförmigen Medien. „Darin bestand auch die große und absolut neue Herausforderung für uns – in dieser Schnittstelle eine auch bei der starken Belastung im ständigen Gebrauch dauerhaft gasdichte Steckverbindung zu erzielen,“ kommt phg-Geschäftsführer Joachim Hengstler auf den kniffligsten Punkt im umfangreichen Lastenheft des Auftraggebers zu sprechen. Schließlich wird die Verbindung im Regelfall pro Analysevorgang einmal zusammengesteckt und wieder auseinander gezogen. Da kommt also eine stattliche Menge von Steckvorgängen im Laufe eines Messgerätelebens zusammen. „Eine statische Verbindung gasdicht zu konstruieren ist kein Problem. Wirklich spannend wird es erst, wenn es sich dabei um eine Steckverbindung handelt,“ erklärt Alfons Honer, Leiter des Unternehmensbereiches phg Verbindungstechnik.

Gelöst haben die phg-Ingenieure diese knifflige Herausforderung durch einen zweigeteilten Herstellungsprozess. Nach der Verbindung aller Schläuche und Kabel mit dem Kontaktträger wird die gesamte Baugruppe in einem nachgeschalteten Arbeitsgang umspritzt. Da verwundert es nicht, dass die Deißlinger für das Projekt Hybridleitung erst einmal spezielle Produktionsvorrichtungen entwickeln und bauen mussten. Schließlich fungierte phg in diesem Fall nicht nur als Ideengeber und Co-Engineering- Partner, sondern zeichnete darüber hinaus auch für die gesamte Prozesskette verantwortlich: von der Machbarkeitsprüfung über die Prototypenfertigung sowie den Werkzeug- und Vorrichtungsbau bis hin zur Konfektion, Umspritzung und Montage.

Auch ansonsten waren die Anforderungen ganz nach dem Geschmack von phg-Geschäftsführer Joachim Hengstler, der dadurch einen eindrucksvollen Nachweis für die Leistungsfähigkeit seines mittelständischen Unternehmens abliefern konnte – und damit erneut bewies, welche Vorzüge die Verbindung der Kompetenzbereiche Feinmechanik und Elektronik unter einem Dach bietet: „Solche komplexen Systeme können Hersteller von Standard-Steckverbindungen überhaupt nicht entwickeln. Da schlägt unsere Stunde – und wir können zeigen, was in uns steckt.“

So war dem Auftraggeber beispielsweise die Bediensicherheit des neuen Systems sehr wichtig: Eine mögliche Verwechslung von Ansaug- und Absaugleitung sollte deshalb unter allen Umständen ausgeschlossen sein. phg löste dieses Problem durch eine clevere konstruktive Vorrichtung: jeder einzelne Kontakt ist so konzipiert, dass der Nutzer die Verbindung zwischen Hybridleitung und Stecker nur in einer einzigen Lage des Steckers herstellen kann.

Um Komfort und Sicherheit für den Anwender gleichermaßen zu gewährleisten, sollten die Gasleitungen außerdem über einen effektiven Knick-Schutz verfügen, damit unter keinen Umständen Gas aus der Leitung ausströmen kann. phg entwickelte hierfür eine solide PUR-Ummantelung – eine Technik, die sich bereits in zahlreichen anderen Anwendungen des Unternehmens als besonders leistungsfähig erwiesen hat. A propos Sicherheit: Selbstverständlich sind bei der neuen Hybridleitung sowohl das Kabel selbst als auch die gesamte Steckverbindung durch ein Geflecht aus Kupferdrähten um 360 Grad abgeschirmt, um Störeinflussen von außen und Abstrahlungen des Systems einen Riegel vorzuschieben.

„Um diese komplexe Anforderungsliste zu erfüllen, war es eindeutig von Vorteil, dass wir bei phg die komplette Prozesskette unter einem Dach haben und damit einen intensiven Know-how-Transfer im direkten Dialog zwischen Konstruktion und Fertigung sicher stellen können,“ blickt Joachim Hengstler zurück. Deshalb stellte es für ihn und sein Team auch kein Problem dar, sämtliche Geometriedaten des kundenseitig vorgegebenen Gehäuses zu übernehmen und den Gegenstecker platzsparend in die Geräteeinheit zu integrieren. „Das war dann fast schon Routine,“ erzählt er mit schmunzelndem Blick auf das fertige Produkt.

Für das Unternehmen war das Gemeinschaftsprojekt Hybridleitung insgesamt allerdings alles andere als Routine. Vielmehr war dieser Auftrag eine geradezu idealtypische Gelegenheit, den eigenen Anspruch erfolgreich mit Leben zu füllen: phg – das ist tatsächlich die perfekte Verbindung von Ideen und Qualität. Auch dann, wenn es um nichts Geringeres geht als das Setzen eines neuen Maßstabes.